北京奔驰汽车有限公司(简称北京奔驰)是北京汽车集团有限公司与戴姆勒股份公司、戴姆勒东北亚投资有限公司组建的合资企业，于2005年8月8日正式成立。

　　北京奔驰工厂位于北京经济技术开发区，具备年产10万辆汽车的生产能力。作为中国最先进的世界级汽车制造企业，北京奔驰为汽车企业设立了全新标准：精益化制造、先进的质量工艺、环保科技和对员工的关注。北京奔驰目前生产梅赛德斯-奔驰全新长轴距E级轿车和C级轿车。

　　以“拓展行驶空间，提高生活品质”为使命，北京奔驰正在向中国用户提供先进的与奔驰全球标准一致的产品和服务，努力成为中国高端轿车市场的主角。

　　北京奔驰二工厂介绍

　　在经历了产品结构调整、生产线改造等工作之后，全新的北京奔驰正踏上新的起跑线，为成为国内高端轿车品牌标杆企业蓄势待发。今年一季度，北京奔驰C级车销售同比增长121.5%。随着新E级车的生产销售工作全面展开，未来北京奔驰将获得更多经济增长点。经过改造的北京奔驰二工厂将在未来承担奔驰C级车和新的E级车的生产工作，成为北京奔驰实现生产增长的“主战场”之一。

　　北京奔驰二工厂由冲压、装焊、涂装和总装四部分组成。众所周知，高端的轿车出自精细化的手工生产，北京奔驰二工厂的生产线，恰恰是根据严谨得工艺要求，将手工生产与自动化生产完美结合。北京奔驰冲压车间使用的冲压线是从德国万家顿公司进口的自动化封闭式多连杆压机生产线(automatic cross bar close in type press line)。作为目前世界上生产压力加工设备最著名的公司之一，北京奔驰所使用的带有电子输送技术的横杆式多工位压力机在国内堪称最先进的大型钢板和铝镁板汽车覆盖件冲压设备。北京奔驰的E级车和C级车的前翼子板都是铝板材料，在国内最先实现了铝板外板冲压件的国产化。这条生产线的设备基本处于封闭环境内，有效提高了加工环境的清洁度;工艺参数通过前期验证确定以后，日常的生产是自动完成，这就将外观的缺陷降低到最小。针对特殊部位的板件防空气污染的要求，北京奔驰在特定部位使用纯自动化落件生产。

　　北京奔驰二工厂的装焊车间，担负着奔驰E、C系列产品的白车身焊接生产任务，装焊车间的主装焊线自动化率达到80%以上，而包括车门合边等在内的其他部分的焊装生产线的加工自动化率达到90%。梅赛德斯奔驰的车门关键部位全部采用快捷、高效、经济的ALPLAS电阻点焊技术，在保证与激光焊接提供相同质量的前提下还可大量节省成本。拥有数十台机器人的主装焊线上的机器人伺服中频点焊技术是在国内最为先进的焊接技术，其最大的特点在于电阻焊控制箱、机器人、全电伺服焊枪三者有机的联合在一起进行智能控制的焊接。机器人可以智能的控制电阻焊设备进行焊接程序的选择并且对焊接全程进行监控，能够有效的保证点焊的焊接质量，其经济性比传统的设备提高了40%以上。焊接的监控系统是(UIR)博世力士乐和戴姆勒共同开发的，这套焊接监控程序可以做到全程监控焊接过程中的电流、电阻的变化，并进行及时调整，具有较高的自适应功能。这条主焊装生产线是一条柔性的自动化生产线，具有多车型快速切换的生产能力，可以在极短的时间内进行不同车型的切换和生产，能充分满足市场的需求。对每辆车的品质都要求严谨的北京奔驰在保证焊接质量的方面也做得非常到位，专业的质管人员会采用德国GE超声波无损探伤机来对焊接质量进行抽查。截至目前，抽检合格率为100%。

　　北京奔驰二工厂总装车间担任奔驰C级车和E级车的内、外装饰件装配，发动机和变速箱总成及底盘传动系统的合装，电器检测工作，并在成品车检测线进行整车调试、测试工作。总装车间特别采用的戴姆勒公司先进的智能电器检测IS-TESTER系统，可在线完成全车几十个电器模块的读写与检测工作。为保证电器元件安装安全，北京奔驰在电器零件安装工位、存储、重修等区域的地面进行了7000平米的地面专门进行了防静电涂层处理。二工厂的合装台采用了具有不间断、效率高、柔性化特点的RGV(Rail Guided Vehicle)自动巡航车完成发动机及悬挂与车身的合装，这在国内属于比较先进的生产方式。在完成线上，汽油加注工位解决了在加注过程中挥发的汽油气体;冷却回抽装置同时保证了工作人员的安全，优化了工作人员的工作环境，并提高了经济性，充分体现了以人为本和节约环保的理念。

　　在交付客户之前，北京奔驰的每辆下线车辆都要经过包括四轮定位检测、大灯测试、转毂检测、制动力检测、侧滑试验、尾气检测、水试密封试验、外观检查等一系列严密的性能测试，以确保其质量符合奔驰全球标准。

　　北京奔驰二工厂，将以高科技的自动化生产和严密的手工生产完美结合，打造出符合奔驰全球标准的奔驰汽车!科技打造品质 精密塑造细节。